Coste de una pieza MIM

Los factores más importantes a la hora de fijar un coste de una pieza MIM son: 

1.- Material de la pieza MIM

El proceso MIM no cuenta con una variedad tan importante de materiales como otras tecnologías de conformado de piezas metálicas, y en el caso del Grupo Ecrimesa son materiales con desbanderizados catalíticos comerciales.

La lista de materiales que podemos ofrecer son:

El tipo de material influye de forma importante en el coste de las piezas por dos motivos fundamentales:

• Precio del material, que es más caro en aceros inoxidables (316L-174PH) que en los aceros al carbono (42CrMo4-FN08), en entornos del 30 %. En relación al precio de los materiales, son 10-15 veces más caros que el material proveniente de barra o lingote para fundir.

• Proceso de sinterizado, que debe ser a un ritmo más lento en los aceros inoxidables, y en atmósfera de hidrógeno frente a los aceros al carbono que normalmente se sinterizan en atmósfera de nitrógeno y con un ritmo de sinterizado 30-40 % veces superior.

2.- Tamaño y configuración de la pieza MIM

Es importante el tamaño, ya que influye en el peso antes señalado, así como en la capacidad de sinterizado, ya que las piezas se procesan en bandejas de molibdeno de tamaño 200*200 y cuanto mayor número de piezas se puedan procesar por caja, mejor será el coste de este proceso, tanto en horno continuo como en horno de batch. 

Según nuestros datos históricos, los tamaños óptimos de las piezas MIM se mueven entre los 0.5 grms y los 40 grms, si bien tenemos piezas por encima de los 150 grms que por su configuración y los ahorros de mecanizados obtenidos son rentables frente a otras tecnologías. Por otro lado, y no menos importante, es el diseño de la pieza con el fin de que se adecue a las limitaciones de la tecnología, para evitar operaciones secundarias como mecanizados y reducir los costes de la misma. 

Es muy importante que las piezas no se diseñen con aristas vivas, y que cuenten con la mayor cantidad posible de radios para facilitar la inyección del material, evitar segregaciones durante la inyección y que tras su proceso de sinterizado aparezcan grietas. Así mismo deben contar con espacio para la colocación del punto de inyección y paredes homogéneas para una correcta inyección del material (ya que hay que tener en cuenta que se va inyectar polvo de acero con la dificultad que esto supone al no ser un material de fácil inyección). 

Diseñar la pieza con zonas adecuadas para el asentamiento de la pieza durante el proceso de desbanderizado/sinterizado también tiene una influencia muy importante en el coste, ya que en caso de no contar con caras de apoyo planas, obliga a utilizar soportes especiales de sinterizado, reduciendo la carga en los hornos y por tanto no maximizando la ventaja de coste. 

Por último, y en las piezas de acero al carbono o de baja aleación que requieran tratamientos térmicos, es de especial importancia establecer colocaciones adecuadas para la realización de estos tratamientos térmicos, de forma que se eviten deformaciones durante los mismos, o se generen grietas por el tratamiento térmico en la pieza. El Grupo Ecrimesa, al contar con sus propias instalaciones para los tratamientos térmicos, adecúa los mismos a los requerimientos de las piezas para maximizar el coste y la calidad de la pieza. 

Realizando una comparativa entre MIM y Microfusión de una potencial pieza:

Diseño Microfusión

Para un consumo anual de 45.000 piezas/año el estudio de costes sería:

	MICROFUSION	MIMECRISA
PIEZA	1 €	0,94 €
MECANIZADO	0,54 €	NO
UTIL DE MECANIZADO	1.800 €	NO
MOLDE	6.500 €	16.000 €

Estimando la amortización del útil en las primeras 45.000 piezas el resultado sería:

MICROFUSION	MIM
1,72 €	1,29 €

Para conocer más sobre esta tecnología en Ecrimesa Group: