Microfusión

Historia de la microfusión

La microfusión, o fundición a la cera perdida, es un proceso industrial de los más antiguos que se aplican. Su historia se remonta al año 4.000 AC con materiales como la cera de abeja, grasas animales eran utilizados como materiales sustituyendo las actuales ceras industriales. Se han encontrado varios ejemplos de esculturas realizadas con esta tecnología en excavaciones en Europa, Asia, África y Sudamérica.  

El desarrollo de esta tecnología como proceso industrial ocurre en el siglo XX, con la invención de 400 patentes entre 1900 y 1940, en especial en el sector de la defensa y médico. 

¿Cuáles son los materiales adecuados para la microfusión?

Hay muchos materiales adecuados para la microfusión: aceros inoxidables, aluminio, aceros al carbono, latón o vidrio. El proceso se basa en el vertido del material deseado dentro de una cavidad de material refractario. Esta cavidad es una copia exacta de la pieza requerida. Las características del material refractario producen unas piezas finales con una calidad superficial muy alta, reduciendo así numerosas operaciones secundarias. 

Los pasos en el proceso de microfusión

El primer paso del proceso consiste en la construcción de un molde metálico (normalmente de aluminio o acero) sobre el que se procederá a la inyección de la cera con la forma de la pieza deseada,. Posteriormente, y con el fin de aumentar los rendimientos, esta pieza se suelda sobre un árbol de cera con más unidades iguales, de forma que se empezará a trabajar con conjuntos de piezas (montajes). La configuración de este montaje es fundamental para asegurar el proceso y el coste, a lo largo de los diferentes lotes de producción. 

Estos montajes se revisten con diversas capas cerámicas hasta alcanzar la resistencia necesaria para procesos posteriores. La integridad de este proceso de revestimiento cerámico depende tanto del material que se usa como de las condiciones de humedad y temperatura de las salas, así como del proceso de secado de cada una de las capas. 

Una vez conseguida la estructura cerámica necesaria, se procede a la extracción de la cera en un autoclave con presión y temperatura, de forma que se impida que la cerámica se agriete, dando por resultado un molde cerámico hueco. 

En la siguiente fase, se vierte el material deseado en este molde y, una vez que se haya solidificado, se elimina el material refractario mediante operaciones de vibrado o chorreado. 

Por último, se separan las piezas unitarias del montaje y se realizan las operaciones finales que sean necesarias según los requerimientos de los clientes.  

Ventajas y desventajas de la microfusión

Entre las principales ventajas de la microfusión encontramos: 

• La libertad de diseño que ofrece, permitiendo piezas complejas incluso con complejas formas por el interior. 
• Mejora de coste al conseguir piezas con acabado final más preciso, lo que permite eliminar operaciones de mecanizado.  
• Igualmente, un coste ajustado ya que al permitir diseños más ajustados este proceso reduce los pesos de las piezas.  
• Repetitividad a lo largo de los lotes, asegurando una calidad homogénea. 
• Se pueden producir gran variedad de aleaciones. 
• Elevada calidad superficial de los productos fabricados frente otras tecnologías de fundición o de conformado de pieza. 
• Elevada flexibilidad, ya que mediante microfusión se pueden producir desde volúmenes pequeños (cientos de piezas) hasta varios millones. 

Quizás como desventajas de la microfusión podríamos mencionar que e s necesaria la construcción de un molde metálico para cada pieza, así como el elevado peso de la mano de obra. El proceso de producción es de ciclo largo frente a otras tecnologías como MIM, más corto. Las limitaciones de tamaño determinadas por las instalaciones del fabricante y el hecho de ser un proceso intensivo en mano de obra, llevan a valorar en cada caso particular cuál es la tecnología más adecuada para la fabricación de piezas concretas. 

Microfusión en Ecrimesa Group

En Grupo Ecrimesa, contamos con más de 50 años en el mundo de la microfusión. Hemos desarrollado más de 2.000 proyectos, lo que nos da una amplia experiencia en la fabricación de piezas en aceros al carbono e inoxidables. 

Contamos con nuestra propia oficina de diseño y fabricación de moldes dónde ofrecemos a nuestros clientes un asesoramiento completo para adecuar su diseño al proceso de la microfusión. Apoyamos la experiencia de nuestros diseñadores y metalúrgicos con softwares de simulación (Magma Soft e Inspire Cast) en este proceso. 

Podemos facilitar la fabricación de prototipos rápidos al contar con impresoras para poder fabricar ceras sin necesidad de construir el molde, lo que es muy beneficioso en etapas iniciales cuando el diseño del cliente todavía no está muy fijo y es preciso realizar varios prototipos previos a la fabricación del molde definitivo. Con esta solución eliminamos la barrera de la construcción del molde en fases iniciales o en proyectos de bajas cantidades en las que la inversión en el molde es un factor limitante. 

Ecrimesa Group cuenta con un laboratorio metalúrgico muy completo con más de 8 técnicos que además de los controles continuos del proceso de fundición y de tratamientos térmicos, podemos realizar controles de RX y tomografía digital, controles de rotura de piezas en frío y caliente, análisis digitales de imágenes y microestructuras, controles de corrosión, y NDT. 

En el año 2005 incorporamos una empresa de mecanizado a nuestro grupo para poder ofrecer a nuestros clientes piezas acabadas. Internalizar las operaciones de mecanizado nos permite una mayor versatilidad en la fase de diseño, así como en los lotes a entregar. 

Siguiendo esta filosofía, Ecrimesa Group cuenta con una planta de tratamientos térmicos con 4 hornos para recocidos y normalizados con control de carbono, tres líneas automáticas para temples y revenidos y una línea para tratamientos térmicos de aluminio T6, todas ellas certificadas conforme CQi-9. Con nosotros, el cliente recibe todo de una mano, desde el proceso del diseño y la planificación hasta la pieza acabada – con la mayor garantía de calidad.