Con estándares de calidad muy exigentes y requisitos materiales específicos, la precisión y la durabilidad son esenciales en el sector médico. En Ecrimesa Group ofrecemos tecnologías avanzadas como el Moldeo por Inyección de Metales (MIM) y la Microfusión para dar respuesta a las necesidades más exigentes de los fabricantes de dispositivos médicos.

La industria médica requiere una amplia variedad de componentes metálicos en acero, acero inoxidable y aluminio, que deben cumplir estrictamente con tolerancias ajustadas. En Ecrimesa Group respondemos a esta demanda con dos tecnologías especializadas: la microfusión, ideal para fabricar piezas de hasta 18 kg, apoyada por nuestra división interna de mecanizado, y la tecnología MIM, perfecta para fabricar componentes más pequeños y con geometrías complejas, en acero y acero inoxidable, con una precisión excepcional. Ambas soluciones nos permiten cubrir todo el abanico de necesidades en fabricación médica.

MIM para componentes médicos complejos y miniaturizados

Para piezas compactas y con mucho detalle, como las que se utilizan en dispositivos tipo endoscopios, el MIM ofrece una solución altamente eficiente. Esta tecnología permite fabricar piezas generalmente de menos de 150 g, con geometrías internas complejas (como canales cerrados) o detalles externos como roscas, que serían costosos o casi imposibles de mecanizar. Al reducir las operaciones secundarias, conseguimos tolerancias precisas conforme a los estándares EPMA, e incluso mejores en dimensiones críticas. Por eso, el sector médico lleva años confiando en esta tecnología flexible y fiable para producir piezas de alto rendimiento, calidad constante y libertad de diseño.

Instrumentos como las pinzas de biopsia son un claro ejemplo de componentes médicos fabricados mediante tecnología MIM. Se utiliza acero inoxidable por su durabilidad, y el MIM permite producir geometrías complejas con acabados superficiales excelentes, esenciales para piezas que entran en contacto directo con el paciente.

Para cubrir las necesidades del sector médico, ofrecemos un amplio porfolio de materiales MIM. Entre ellos destaca una aleación especial de CrCo, desarrollada específicamente para la fabricación de prótesis. Esta innovación ha sido posible gracias a nuestra colaboración con el CDTI (Centro para el Desarrollo Tecnológico Industrial) en Madrid.

Más información técnica sobre materiales y tolerancias

Consulta todos los detalles sobre materiales, tolerancias dimensionales y estándares de fabricación en: ecrimesagroup.com/downloads

Microfusión: control interno del fundido para aleaciones de calidad médica

El control de calidad es uno de los pilares de nuestro proceso productivo y una exigencia fundamental en el sector médico. En Ecrimesa Group, cada una de nuestras empresas cuenta con un Departamento de Calidad independiente, equipado con sistemas como GOM Scan y Quick Vision. Estas herramientas avanzadas se eligen según el tamaño y la complejidad de las piezas para garantizar una inspección precisa y una excelencia constante en cada proyecto. Además, disponemos de un laboratorio completamente equipado, donde un equipo especializado controla la calidad del material desde el inicio del proceso.

Microfusión: control del fundido para aleaciones de uso médico

Nuestro proceso de microfusión se controla desde la primera etapa: el fundido. Monitorizamos parámetros clave como la composición de la aleación, la temperatura y el equilibrio químico para asegurar que cada pieza cumpla con las especificaciones del cliente. Gracias a nuestras instalaciones propias de fundido, podemos ajustar las formulaciones de las aleaciones a las necesidades exactas, garantizando materiales que cumplen con los estándares del sector médico.

Para piezas más pesadas y producidas en bajo volumen, la microfusión es la solución ideal. Su flexibilidad de diseño, combinada con nuestras capacidades internas de mecanizado, la hace especialmente adecuada para instrumentos quirúrgicos complejos, donde la precisión y la fiabilidad son esenciales.

La microfusión también es muy valorada en ortopedia, ya que ofrece un nivel de detalle y acabado superficial superior al de métodos tradicionales como el forjado. Aunque aún se usan técnicas de forjado o mecanizado (a veces combinadas), su rentabilidad ha disminuido. Para volúmenes mayores, la microfusión es claramente más competitiva gracias a un menor desperdicio de material y menos operaciones secundarias.

La pieza mostrada en la imagen es un componente de prótesis de rodilla, típicamente fabricada en acero inoxidable por su resistencia mecánica, biocompatibilidad y fiabilidad en aplicaciones de carga. Con el reciente aumento en los precios del acero, la microfusión se vuelve aún más ventajosa, incluso en series pequeñas.

Cómo el peso, la complejidad y el volumen definen si usar MIM o microfusión

Además de ortopedia, la microfusión se emplea para fabricar dispositivos médicos de mayor volumen que tienen contacto directo con pacientes: endoscopios, pinzas quirúrgicas, bisturís, mesas de operaciones, camillas, bombas y conectores. La gráfica muestra cómo Ecrimesa Group aplica sus tecnologías según la complejidad, el peso y el volumen de producción. En particular, MIM es ideal para piezas complejas, ligeras y producidas en grandes cantidades.

Acompañamos a nuestros clientes en todas las fases del desarrollo con opciones de prototipado rápido tanto para microfusión como para MIM. Estas soluciones son valiosas en etapas de ajuste del producto, ya que permiten probar geometría, ensamblaje y ergonomía, aspectos esenciales para obtener la validación del usuario final en un sector tan exigente como el sanitario.

En el caso de MIM, la fabricación aditiva es fundamental. Permite crear prototipos sin necesidad de molde, ofreciendo flexibilidad de diseño y reduciendo el tiempo de decisión. Aunque estos prototipos no replican las propiedades mecánicas finales del MIM sinterizado, sí son muy útiles para validar geometrías y acelerar el desarrollo.

A diferencia de MIM, el prototipado para microfusión permite resultados muy cercanos a los de producción real. Aunque las ceras se imprimen en 3D en cantidades limitadas, el resto de las fases –fundición, tratamientos térmicos, acabados– son idénticas a las de la producción en serie. Esto permite evaluar con precisión las propiedades del material y las características superficiales, con tolerancias dimensionales perfectamente alcanzables mediante impresión de cera en Ecrimesa Group.

Como socio de confianza para múltiples empresas del sector médico, cumplimos con los más altos estándares internacionales. Contamos con certificaciones como EN9100:2018, IATF16949:2016, ISO 14001:2015, CQI-9 y AD2000 Merkblatt WO para la fabricación de piezas en acero mediante tecnologías MIM y microfusión.

Explora cómo se comparan nuestras tecnologías. Visita nuestro blog: ¿Cuál es la mejor tecnología para fabricar piezas metálicas?